Washington, USA, 15 de marzo de 2013. – Boeing anuncia que ha puesto en fase de producción un paquete completo de mejoras que añadirán varios niveles de seguridad a las baterías de ion de litio en los 787 y que podrían estar listas para su instalación dentro de las próximas semanas.
Entre las mejoras destacan la optimización de los procesos de fabricación y procesos operativos, la mejora de algunas características de diseño de las baterías y un nuevo contenedor para las baterías.
Entre los cambios al sistema de baterías, cabe citar modificaciones de las propias baterías, su cargador, y la instalación de las mismas.
"Nuestra primera línea de mejoras, las pruebas de fabricación y las mejoras operativas, reduce considerablemente las probabilidades de avería de la batería. La segunda línea de mejoras, las modificaciones de la propia batería, ayuda a contener una incidencia y reduce al mínimo el efecto de una avería en la batería en el caso de que se produzca. Y la tercera línea de mejoras, la instalación de un nuevo contenedor, aísla la batería de forma que no pueda haber fuego dentro del contenedor y no haya impacto significativo para el avión", señaló el vicepresidente e ingeniero jefe de proyectos del programa 787 de Boeing Commercial Airplanes, Mike Sinnett.
Las mejoras introducidas en el sistema de baterías abordan factores identificados por el equipo técnico de Boeing como posibles causantes de los fallos. Las conclusiones del equipo técnico también fueron verificadas por un grupo independiente de expertos en baterías de ion de litio de diferentes sectores, universidades y laboratorios nacionales.
A comienzos de esta semana, la FAA aprobó el plan de certificación de Boeing, que define las pruebas que se realizarán para demostrar que las mejoras de las baterías cumplen los requisitos establecidos por la Directiva de Aeronavegabilidad que determinó la suspensión de las operaciones comerciales del 787.
Mejoras en la producción
El primer nivel de mejoras tiene que ver con la fabricación de las baterías en Japón. Boeing ha trabajado con Thales, el proveedor del sistema integrado de conversión de energía, y el fabricante de la batería GS Yuasa para desarrollar e implantar estándares y pruebas de producción optimizadas que reduzcan aún más la posibilidad de variación en la producción de las células individuales, así como en el conjunto de la batería.
Se han añadido cuatro pruebas nuevas o revisadas para examinar la producción de las células de la batería, hasta sumar 10 pruebas en la actualidad. Cada célula pasará por pruebas más rigurosas durante el mes posterior a su fabricación, incluida una prueba de 14 días durante la cual se tomarán lecturas del régimen de descarga cada hora. Este nuevo procedimiento empezó a comienzos de febrero y las primeras celdas que han pasado por este proceso ya están listas.
Boeing, Thales y GS Yuasa han decidido reducir el nivel aceptable de carga de la batería. Dos elementos del sistema de baterías, la unidad de control de las baterías y el cargador, están siendo rediseñados de acuerdo con normas más estrictas. El cargador también se adaptará para suavizar el ciclo de carga y reducir las tensiones que sufre la batería durante la carga, se mantendrán dentro de un rango de voltaje ajustado.
Las modificaciones introducidas en la batería ayudarán a reducir la probabilidad de que aparezcan averías y a aislar las que se produzcan para que no causen problemas en otras partes del sistema.
Para aislar mejor las células de la batería las unas de las otras y de la caja de la batería, se añadirán dos tipos de aislamiento. Un aislamiento eléctrico envolverá cada célula para aislarla de las demás y de la caja, incluso en caso de avería. El aislamiento eléctrico y térmico instalado encima, debajo y entre las células ayudará a que el calor que desprende cada célula no impacte en las células vecinas.
Por último, se están aplicando modificaciones al contenedor de la batería que contiene las células y la unidad de gestión, de esta manera una batería averiada podría ventilar y tendría menos impacto en otras partes de la batería.
La caja de la batería se colocará en un nuevo contenedor de acero inoxidable. Este contenedor aislará la batería del resto de dispositivos situados en los compartimentos de equipos electrónicos. También garantizará que no pueda haber fuego dentro del contenedor, lo que añade otro nivel de protección al sistema de baterías. El contenedor cuenta con un conducto de ventilación directo que transporta los vapores de la batería fuera del avión.
Aprobación de la FAA
Las pruebas para conseguir la aprobación de la FAA a las mejoras de la batería ya han comenzado, con autorización del propio organismo.
Durante las pruebas de ingeniería, que se realizan antes de las pruebas de certificación, el equipo demostró que la nueva carcasa podía contener con seguridad un fallo de la batería en el que se averiaran las ocho células del dispositivo.
Mediante otra prueba, el equipo demostró que no podía haber fuego dentro del nuevo contenedor. Éste ha sido diseñado para eliminar la presencia de oxígeno, por lo que la unidad de contención impide que se produzcan incendios, así no tendrán que preocupase de contenerlo. El diseño también evacua todos los vapores al exterior del avión, fuera del compartimento de equipos eléctricos.
Nuestra intención es demostrar durante la certificación que la batería del 787 cumple todos los requisitos de la DO-311 y sólo se desvía de ellos en aspectos exclusivos del 787 que no están cubiertos por la norma", ha concluido Sinnett.
