82 metros cuadrados y 2.000 kgs. de “obra de arte” tecnológica

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Estabilizador A350

El resultado de la fabricación en Getafe-Madrid- del primer HTP (Horizontal Tail Plane) del futuro A350 XWB de Airbus se presentó esta mañana en la factoría getafense de Airbus. Para hacernos una idea de la "ligereza" que se ha conseguido baste indicar que los 82 metros cuadrado de superficie, y 19 metros de punta a punta, tan sólo superan ligeramente los 2.000 kilogramos de peso. La innovación de materiales, mayoritariamente fibra de carbono, han hecho posible este milagro. Un "puzzle" perfecto donde el acoplamiento exacto de las piezas no admite una tolerancia mayor de la que se proyecta. Esto redundará a la hora de fabricarlos en serie (más de 600 pedidos actualmente).

El estabilizador se acoplará al primer A350 que espera en la FAL de Toulouse(Francia), cuyo fuselaje pudimos visita por dentro hace escasas fechas durante la celebración de los Innovation Days que anualmente organiza Airbus.

Estabilizador completo

Este hito es la culminación de los estudios conceptuales del Estabilizador Horizontal del A350 XWB iniciados en el año 2005, en cuyo diseño y fabricación se han empleado las tecnologías más avanzadas, como el uso de una maqueta digital completamente representativa, la aplicación de materiales de fibra de carbono de alto módulo y la utilización de procesos de montaje de gran automatización. Esto ha dado como resultado un componente que cumple con los objetivos establecidos por el programa y que lo sitúan a la vanguardia de la industria aeronáutica en cuanto a eficiencia.
En su fabricación intervienen las plantas de Puerto Real y Getafe de Airbus Operaciones en España, siendo en Getafe donde se realizan el montaje final y pruebas del estabilizador antes de su envío a la línea de montaje final en Toulouse (Francia).
Sobre la planta de Getafe
La planta de Airbus en Getafe está especializada en ingeniería de diseño de componentes aeronáuticos; diseño, desarrollo y fabricación de materiales compuestos convencionales RTM y RFI; diseño de utillaje, ingeniería de fabricación y soporte al producto, y montajes estructurales y equipamiento de componentes aeronáuticos mayores como son los Estabilizadores Horizontales y Secciones de Fuselaje Trasero en función del modelo del avión.
Detalle forma fibra de carbonoEn esta planta se encuentra la Dirección General de Airbus en España, trabajan más de 2000 personas y es centro de entregas a las líneas de montaje final de Toulouse y Hamburgo para todos los programas excepto el A380, en el que comparte esa responsabilidad con la planta de Airbus en Puerto Real.
Del nuevo avión A350 XWB en Getafe se realiza el Montaje final y pruebas del estabilizador horizontal (HTP), que se envía directamente a la línea de ensamblaje final en Toulouse y la sección 19 del fuselaje trasero que se envía a Hamburgo (Alemania), donde se unirá al resto de elementos del fuselaje trasero.
Del A380 produce las secciones de fuselaje 19 y 19.1, cajones laterales del estabilizador horizontal, trampas del tren de aterrizaje, dorsal fin y costillas del ala; así como el montaje final y pruebas del estabilizador horizontal para el resto de modelos de Airbus.

Detalle doblez inoxidablePudimos asistir in situ a las explicaciones de Walter de Ryter(Responsable del Programa HTP A350), Juan Carlos García Rojo (Chief Enineering A350) y José Carlos Martín García (Responsable de Operaciones del A350 en la Planta de Getafe). Estos técnicos responsables nos hicieron ver la complejidad y los logros tanto del proceso de fabricación en sí, como de las pruebas que se le realizan al Estabilizador. Muy interesante son las que recientemente se han realizado en INTA sobre impacto de aves. Precisamente el borde de ataque del estabilizador, terminado en acero inoxidable, es una exigencia de las compañías que saben que esa zona sufre los procesos de fatiga y deterioro y que requiere un mantenimiento y repintado que con esta solución se pretende evitar, y abaratar, en la terminación de este estabilizador.
El acoplamiento de los distintos materiales, el escorzo que hemos podido reflejar en esta instantánea del doblez del inoxidable del borde de ataque, sobre la fibra de carbono, es algo que visualmente tiene un nivel de perfección que dice mucho del cómo se trabaja en esta factoría, y cúales son los estándares de calidad en la fabricación que hemos podido admirar esta mañana en Getafe.

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